在拜訪製造業的客戶時，很常聽到老闆在問：導入智慧製造的成本是不是很高啊？因為聽說要把所有數據都搜集進來才能開始做智慧製造？
真的一開始就什麼數據都要搜集嗎？我認為不需要。
一些事前的概念與評估，我在之前的文章 “什麽是智慧製造？淺談製造業的數位轉型”已經有初步提到。
任何數位轉型，取得數據是最關鍵的，而要做智慧製造，同樣是要取得足夠的數據，才能做各種分析應用，因此設備具有聯網功能，就是重要的基礎建設，也就是這幾年很熱門的話題，物聯網IoT (Internet of Things)。拜硬體通訊技術成熟所賜，這幾年相關的製造成本大幅降低，讓設備業者能大力宣揚物聯網IoT這個概念。
但台灣大部分的SI系統整合商，以硬體製造商居多，因此商業模式仍然是賣硬體為主，大多數都會想說服客戶，盡量把所有的設備都更換成具備聯網功能的，先把所有數據收進來再說，之後再來想應用。
但問題來了，硬體設備的費用動輒百萬，甚至到千萬，對中小企業來說是非常重的投資成本，不可能說換就換，尤其如果幾年前才剛買設備，費用攤提都還沒攤完，就更難買新的了。也因此，導致很多製造業的客戶，會覺得要花很多費用才能導入智慧製造，而降低數位轉型的意願。
那智慧製造的起手式要如何開始呢？應該反過來，從上往下思考。
從營運管理問題出發
如果真的有心要導入智慧製造，最該先思考的應該是，公司目前遇到了什麼樣的問題，是舊有的科技無法解決，但又需要突破的？有這樣的問題，導入新科技才有意義，如果公司營運上沒有任何問題，只是要追逐熱門話題，那其實對公司沒有太大的價值。
因此，我都會建議客戶先思考，目前公司營運上最大的瓶頸點或最想解決的問題是什麼？畢竟每間公司的問題都不同，不同產業就算了，就算同產業，不同公司的營運方式也不同，產生的問題也會不同，只有客戶才最了解自己。
有些人會說，請SI系統整合商來，不就是要協助找出問題嗎？當然，我們非常樂意協助客戶找問題，但首先會面臨到，公司願意在一開始就把相關的營運資訊讓我們知道嗎？這對還沒合作過的客戶來說會非常困難，換做我是老闆，我也不願意把相對機密的資訊給還沒有信任感的公司。因此在第一次合作時，還是需要客戶先思考自己需要解決什麼問題，合作過有了信任感之後，我們才能協助更深入的去挖掘新的問題。
在有了想解決的問題後，我們會針對這個問題去協助規劃，要導入哪些新的科技工具，以及需要搜集哪些相關的數據，而不是一股腦的所有數據都拿。
比如有個客戶，他們的工廠因為廠區很大，設備也多，以前都是派人四處巡檢，這其實是非常耗時又沒效率，有時候設備在人員查看的當下沒事，但離開後出狀況，就必須等到下次巡檢才能發現，嚴重時，在下次巡檢前就停機，導致生產中斷。
因此客戶想要降低這方面的人力和時間成本，同時利用系統來提升效率，做到設備預知保養，而不是等到設備真的壞掉了才來維修。因為對維修人員最困難的抉擇是，如果巡檢次數不夠頻繁，導致關鍵設備臨時故障，會造成整個產線停擺；而如果巡檢太頻繁，又會造成不必要的成本浪費。
若能藉由系統，事先知道設備狀況，就能預先安排維修保養，並對生產計劃做調整，而不是突然故障停機了，才匆匆忙忙安排。降低巡檢人力成本，並減少因意外停機造成的停工損失，這就是做設備預知保養帶來的價值。
所謂的設備預知保養，就是長期搜集設備的數據，來監測設備的運轉狀態，並將歷史數據保存到資料庫，藉由數據分析工具，用演算法來建立預測模型。尤其對硬體設備來說，會有老化的問題，它不會馬上故障，但會逐漸降低效能，這在人工保養時是感覺不出來的，必須有系統輔助才能發現。當發現設備的數據開始偏離原本的模型時，表示設備可能開始有狀況了，在還沒真的故障停機前，就能派人進行維修，預先做出安排。
而要搜集的數據，就可先從影響設備運轉最大的一些關鍵參數開始搜集，而不用設備上的所有數據都搜集，因為搜集越多，需要的建置成本也會越高。當未來需要更多的數據做分析時，再來逐步增加，錢才能花在刀口上。
因此，從客戶想解決的實際問題出發，討論出要解決這些問題，需要搜集哪些數據？再針對這些數據來建置相關的基礎建設，這樣的投資效益才能帶來最大價值，而不是一股腦取得所有數據。
敏捷式導入
當客戶有明確想解決的問題後，我們就能協助規劃出，要解決這些問題，目前市面上可使用的新科技工具，以及大概需要哪些數據的基礎建設，提出幾種不同的解決方案讓客戶評估考慮。
在導入的過程中，我會建議客戶採用敏捷導入的方式，不要一開始就投入太多資金，先從瓶頸問題先解決，先從影響生產最關鍵的某條產線，或是最關鍵的某個機台設備開始。這樣員工也能有充裕的時間來適應新系統，相關內容在前一篇文章就有說明。
在客戶與自己還沒建立起信任之前，利用這樣的小範圍導入，或者說PoC (Prove of Concept)，先幫助客戶解決最痛的點，這樣客戶對後續的擴大導入才會有信心，更能加深彼此的信任。
同時，如限制理論TOC (Theory of Constraints)的概念，當解決了舊的瓶頸點，新的瓶頸點就會出現，而新的瓶頸點有時候會出現在意想不到的地方，因此必須等確定新的瓶頸點後，再針對它來做改善。因此如果考慮到成本，要做最有成本效益的智慧製造，就必須不斷的重複整個流程：
- 尋找瓶頸點。
- 改善瓶頸點。
- 尋找新的瓶頸點。
當然，如果客戶資本夠多，一次就要整個工廠全部導入，那當然也沒問題，不過通常是用在建新廠，一次性更完整的建置智慧工廠。有些客戶就會把新工廠當作一個示範工廠，藉此展現自身實力，吸引更多客戶前來，這樣的投資效益相對就比較高。
但這樣的機會畢竟是少數，大部分都是舊有的廠房和設備要提升效率，因此如何把錢花在刀口上，是客戶最關心的問題，也是身為SI系統整合商的我們最該提客戶去思考的，我認為這樣的合作關係才能長久。畢竟新科技的導入是沒有停止的一天，技術一直進步，解決方案也會一直改變，唯有真的站在客戶的立場去思考，才更能獲得客戶的信任，維持長期的合作關係。
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